鈑金件的設計要求，也為質檢員提供檢驗與判定的參考依據，同時也作為供應商產品加工的標準。此標準按鈑金制作，也適合其他金屬件加工的零配件和產品。

當有沖突時，以技術規范和客戶要求為準。那么鈑金件加工技術要求有哪些？

（1）生產廠家加工前須提供各加工件的生產工藝文件，經技術部門確認后按工藝文件規定要求進行生產加工；或提供加工件的樣品待質量部門驗收合格，技術確認后進行封樣，作為驗收標準。

（2）鋁合金鈑金件圖紙未注明材料的采用鋁板牌號為5052-H32；鋼制結構件圖紙未注明材料的采用鋼板牌號為Q235-A。

（3）按照圖紙規定的尺寸和公差要求進行加工，圖紙未注明的尺寸公差按照GB/T 1804-2000 m級執行，未注形位公差按照GB/T 1184-1996 k級執行。

（4）按照圖紙要求的表面處理方式進行表面處理。需要氟碳噴涂處理的零件，按照GB/T5237.5噴涂三涂兩烤，涂層厚度≥40μm；電鍍彩鋅處理的零件按照GB/T9799進行，鋅層厚度≥12μm；熱浸鍍鋅處理的零件，按照GB/T13912進行，鋅層厚度≥70μm。

（5）氟碳噴涂涂層的顏色需要根據色卡制作色板，經確認后，色板封樣作為驗收標準。

（6）焊接件焊縫平整，無虛焊、裂紋、夾渣等焊接缺陷。種焊螺柱需按種焊檢驗標準進行拉力測試。出現焊釘脫落、歪斜、變形等缺陷。

（7）鋁制鈑金件裝飾面在噴涂工藝結束后必須腹膜保護，直至貨物抵達安裝現場。需確保腹膜保護及包裝防護可靠。推薦閱讀：鈑金件加工對生產質量要求^嚴格

（8）結構件的表面處理需采取有效的防護措施，防止在搬運途中對貨物表面造成損傷。

在電器加工制造中，產品質量的提高對于增強市場競爭能量是非常重要的。一個電器產品的制造過程包括機殼制造、整機裝配等一系列的工作。電器外殼的加工實質是電器外殼表面的成形過程，這些成形過程是由不同的加工方法來完成的，如車削、銑削、磨削等技術，這種電器冷加工技術在電器制造過程中占有一定的重要地位。

而對于常用的電器外殼切削加工中，厚度在8-30mm的低碳鋼電器外殼平面銑削加工占有一定比例，對其加工精度要求高。雖然其加工方式簡單，但由于加工過程存在的各種因素，致使銑削加工后的精度不高，直接影響產品的質量。

提高電器外殼銑削加工精度的方法和途徑：

1、控制和避免振動，針對產生銑削振動的原因，可以采取以下的措施控制和避免振動。

2、選用先進銑刀，控制銑刀精度和安裝精度。選用各種先進可轉位刀具和整體銑刀，改善銑削過程的排屑，控制欠切和過切現象；

3、選用精度相應的夾具，合理選擇工件的裝夾方式。

表面處理是在基體材料表面上人工形成一層與基體的機械、物理和化學性能不同的表層的工藝方法。表面處理的目的是滿足產品的耐蝕性、耐磨性、裝飾或其他特種功能要求。對于電機殼，我們比較常用的表面處理方法是，機械打磨，化學處理，表面熱處理，噴涂表面，表面處理就是對工件表面進行清潔、清掃、去毛刺、去油污、去氧化皮等。

電機機柜的結構多種多樣，豐富多彩。它決定著產品的安全性、可靠性和穩定性，所以一定要注意對產品結構的設計，不斷的優化改進，以達到^優狀態，保證設備的正常運行。除了結構，機箱機柜的選材也很重要，目前對于戶外機箱機柜而言，主要用到的材料是鋼和鋁合金。

電機機柜外殼一般都是用較好的材料制造，因為外殼是給人的印象，的外殼^是^明智的選擇，電機外殼一般用到的材料有不銹鋼，鏡面、拉絲面、霧面，鍍鋅板，銅黃銅、紫銅、鈹銅，鋁型材，鋁板，熱軋板、冷軋板，根據產品作用不同，選用材料不同。